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      1. 正波機械

        無錫活塞桿專業廠家

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        裝載機動臂缸活塞桿的改進方法

            裝載機動臂缸活塞桿由于長度與直徑比大于10,使用中經常發生彎曲。從表面上看,是活塞桿抗彎強度不足,但實際上與裝載機機架和搖臂結構有直接關系。
          通過計算和分析,認定活塞桿彎曲的原因是:動臂缸兩端與機架和動臂連接有傾斜現象,支承寬度過小,說明裝配調整間隙不當或者側面磨損嚴重,支承寬度應加大;動臂缸下端排料處沉積料積累和動臂缸下端外側磨損,說明沉積料積累嚴重,旋轉摩擦力較大。

          改進措施是:①加大支承寬度,一般支承寬度為活塞桿直徑的1.2~1.5倍。②在裝配過程中,充分利用調整墊保證動臂缸兩端與機架和動臂的配合間隙與對中性,提高調整墊材料耐磨性能。③改進排料結構(見附圖);增大排料板的開口距離H1和傾斜角度α,減少落料的積存,利于落料順利自然排出;增大動臂缸下端與主機連接處排料的距離H2,以利于大尺寸石料的排出。④使用說明書規定對積存料定期清除的要求。改進后,活塞桿未再發生彎曲。

        液壓缸活塞桿化學鍍工藝的可行性研究

         

        1.基本原理
        化學沉積Ni-P合金與電鍍不同之處在于:電鍍是利用電能將金屬陽離子還原成金屬并沉積在陰極上,而化學鍍是在無直流電源條件下,用化學還原方法使鎳陽離子還原成金屬鎳并沉積在催化金屬表面上。由于鐵、鎳等金屬及合金都具有催化作用,因此上述合金材料都可直接沉積Ni-P合金,而且一旦開始后,由于鎳的自身催化作用,這種氧化還原反應就會在鍍件各處均勻地連續不斷地進行下去,從而獲得一定厚度的Ni-P合金鍍層。當鍍層含磷量較高,一般為8%一13.5%時,鍍層結構為非晶態。這種結構不存在晶界、位錯等組織缺陷,不會產生晶間腐蝕和應力腐蝕。為鍍層提供了比電鍍層好的耐蝕性。由于Ni-P合金鍍層硬度較高,在沉積狀態下,鍍層硬度為500—650HV,400度熱處理后為980—1100HV,所以它具有相當于或優于鍍硬鉻的耐磨性。
        化學鍍Ni-P合金鍍層在工業中應用廣泛,但在工程機械行業中應用比較少,作者嘗試將化學鍍技術應用于工程起重機的液壓缸活塞桿,以替代鍍硬鉻,保證了液壓缸的性能,取得滿意的效果。
        2.測試方法
        (1)鍍層厚度 通過金相法和量具測定。
        (2)鍍層成分 利用TN-5502能譜儀對鍍層進行能譜分析,以確定其主要成份及百分含量。
        (3)耐蝕性 應用快速硝酸法及孔隙率進行測定。
        (4)形貌及斷層 以S-570掃描電鏡觀察測定。
        (5)鍍層結構分析 采用D/NQ-Y13 X射線衍射儀測定。
        (6)摩擦磨損試驗利用M-200型試驗機測定。
        (7)結合力的檢驗分為定性檢驗和定量檢驗,通常采用定性檢驗。定性檢驗為:試板經化學鍍Ni-P合金后,分別采用劃痕法、彎曲法、銼刀銼及加熱300℃急冷法,然后用目視方法檢查鍍層。定量檢驗采用剝離試驗法:將T型試棒裝入有機玻璃套內進行化學鍍鎳,應盡量鍍厚些,鍍后將試棒肩部車削掉,注意保留鍍層。然后裝在專用夾具上,在拉力試驗機上對鍍層做剝離試驗。根據被測鍍層與試棒的結合面積和剝離鍍層所需拉力計算鍍層結合力。
        測試結果表明,鍍層由微小顆粒組成,鍍層致密、均勻,無明顯孔隙,鍍層與機體之間結合良好。鍍層的X射線衍射曲線呈一饅頭狀波峰,該衍射峰向兩側緩慢降低,呈非晶態衍射特征,可以確定該鍍層為非晶態結構?;瘜W鍍Ni—P鍍層經劃痕、彎曲、銼刀、急冷4種方法檢測,結果良好,未發現有剝落、起皮等現象,加熱急冷后無起泡現象。綜上所述化學鍍Ni—P合金鍍層與鍍硬鉻相比具有硬度高、鍍層均勻、孔隙率低、結合力好、耐磨抗蝕能力好、污染輕、廢水易處理和成本低等優點,可以替代鍍硬鉻。

        如何維護液壓活塞桿系統

         

             對機械化施工企業來說,工程機械技術狀況的良好與否是企業能否正常生產的直接因素。就液壓傳動的工程機械而言,液壓系統的正常運行是其良好技術狀況的一個主要標志。合格的液壓油是液壓系統可靠運行的保障,正確的維護是液壓系統可靠運行的根本。
          1選擇適合的液壓油
          液壓油在液壓系統中起著傳遞壓力、潤滑、冷卻、密封的作用,液壓油選擇不恰當是液壓系統早期故障和耐久性下降的主要原因。應按隨機《使用說明書》中規定的牌號選擇液壓油,特殊情況需要使用代用油時,應力求其性能與原牌號性能相同。不同牌號的液壓油不能混合使用,以防液壓油產生化學反應、性能發生變化。深褐色、乳白色、有異味的液壓油是變質油,不能使用空氣濾芯。
          2防止固體雜質混入液壓系統
          清潔的液壓油是液壓系統的生命。液壓系統中有許多精密偶件,有的有阻尼小孔、有的有縫隙等。若固體雜質入侵將造成精密偶件拉傷、發卡、油道堵塞等,危及液壓系統的安全運行。一般固體雜質入侵液壓系統的途徑有:液壓油不潔;加油工具不潔;加油和維修、保養不慎;液壓元件脫屑等??梢詮囊韵聨讉€方面防止固體雜質入侵系統:
          2.1加油時
          液壓油必須過濾加注,加油工具應可靠清潔。不能為了提高加油速度而去掉油箱加油口處的過濾器。加油人員應使用干凈的手套和工作服,以防固體雜質和纖維雜質掉入油中。
          2.2保養時
          拆卸液壓油箱加油蓋、濾清器蓋、檢測孔、液壓油管等部位,造成系統油道暴露時要避開揚塵,拆卸部位要先徹底清潔后才能打開。如拆卸液壓油箱加油蓋時,先除去油箱蓋四周的泥土,擰松油箱蓋后,清除殘留在接合部位的雜物(不能用水沖洗以免水滲入油箱),確認清潔后才能打開油箱蓋。如需使用擦拭材料和鐵錘時,應選擇不掉纖維雜質的擦拭材料和擊打面附著橡膠的專用鐵錘。液壓元件、液壓膠管要認真清洗,用高壓風吹干后組裝。選用包裝完好的正品濾芯(內包裝損壞,雖然濾芯完好,也可能不潔)。換油時同時清洗濾清器,安裝濾芯前應用擦拭材料認真清潔濾清器殼內底部污物。
          2.3液壓系統的清洗
          清洗油必須使用與系統所用牌號相同的液壓油,油溫在45~80℃之間,用大流量盡可能將系統中雜質帶走。液壓系統要反復清洗三次以上,每次清洗完后,趁油熱時將其全部放出系統。清洗完畢再清洗濾清器、更換新濾芯后加注新油。
          3防止空氣和水入侵液壓系統
          3.1防止空氣入侵液壓系統
          在常壓常溫下液壓油中含有容積比為6~8%的空氣,當壓力降低時空氣會從油中游離出來,氣泡破裂使液壓元件“氣蝕”,產生噪聲。大量的空氣進入油中將使“氣蝕”現象加劇,液壓油壓縮性增大,工作不穩定,降低工作效率,執行元件出現工作“爬行”等不良后果。另外,空氣還會使液壓油氧化,加速油的變質。防止空氣入侵應注意以下幾點:
          1、維修和換油后要按隨機《使用說明書》規定排除系統中的空氣,才能正常作業。
          2、液壓油泵的吸油管口不得露出油面,吸油管路必須密封良好。
          3、油泵驅動軸的密封應良好,要注意更換該處油封時應使用“雙唇”正品油封,不能用“單唇”油封代替,因為“單唇”油封只能單向封油,不具備封氣的功能。本單位曾有一臺柳工ZL50裝載機大修后,液壓油泵出現連續“氣蝕”噪聲、油箱油位自動升高等故障,經查詢液壓油泵修理過程,發現即為液壓油泵驅動軸的油封誤用“單唇”油封所致。
          3.2防止水入侵液壓系統
          油中含有過量水分,會使液壓元件銹蝕、油液乳化變質、潤滑油膜強度降低,加速機械磨損。
          除了維修保養時要防止水分入侵外,還要注意儲油桶不用時,要擰緊蓋子,最好倒置放置;含水量大的油要經多次過濾,每過濾一次要更換一次烘干的濾紙,在沒有專用儀器檢測時,可將油滴到燒熱的鐵板上,沒有蒸氣冒出并立即燃燒方能加注。
          4作業中注意事項
          4.1機械作業要柔和平順
          機械作業應避免粗暴,否則必然產生沖擊負荷,使機械故障頻發,大大縮短使用壽命。作業時產生的沖擊負荷,一方面使機械結構件早期磨損、斷裂、破碎,一方面使液壓系統中產生沖擊壓力,沖擊壓力又會使液壓元件損壞、油封和高壓油管接頭與膠管的壓合處過早失效漏油或爆管、溢流閥頻繁動作油溫上升。我單位曾新購一臺UH171正鏟挖掘機,作業中每隔4~6天斗門油管就要漏油或爆裂,油管是隨機進口的純正品,經檢測沒有質量問題。通過現場觀察,發現為斗門開、閉時強烈撞擊限位塊、門框所致。要有效地避免產生沖擊負荷:必須嚴格執行操作規程;液壓閥開、閉不能過猛過快;避免使工作裝置構件運動到極限位置產生強烈撞擊;沒有沖擊功能的液壓設備不能用工作裝置(如挖掘機的鏟斗)猛烈沖擊作業對象以達到破碎的目的。還有一個值得注意的問題:操作手要保持穩定。因為每臺設備操縱系統的自由間隙都有一定差異,連接部位的磨損程度不同因而其間隙也不同,發動機及液壓系統出力的大小也不盡相同,這些因素賦予了設備的個性。只有使用該設備的操作手認真摸索,修正自己的操縱動作以適應設備的個性,經過長期作業后,才能養成符合設備個性的良好操作習慣。一般機械行業堅持定人定機制度,這也是因素之一。
          4.2要注意氣蝕和溢流噪聲
          作業中要時刻注意液壓泵和溢流閥的聲音,如果液壓泵出現“氣蝕”噪聲,經排氣后不能消除,應查明原因排除故障后才能使用。如果某執行元件在沒有負荷時動作緩慢,并伴有溢流閥溢流聲響,應立即停機檢修。
          4.3嚴格執行交接班制度
          交班司機停放機械時,要保證接班司機檢查時的安全和檢查到準確的油位。系統是否滲漏、連接是否松動、活塞桿和液壓膠管是否撞傷、液壓泵的低壓進油管連接是否可靠、油箱油位是否正確等,是接班司機對液壓系統檢查的重點。常壓式油箱還要檢查并清潔油箱通氣孔,保持其暢通,以防氣孔堵塞造成油箱真空,致使液壓油泵吸油困難而損壞。
          4.4保持適宜的油溫
          液壓系統的工作溫度一般控制在30~80℃之間為宜(危險溫度≥100℃)。液壓系統的油溫過高會導致:油的粘度降低,容易引起泄漏,效率下降;潤滑油膜強度降低,加速機械的磨損;生成碳化物和淤碴;油液氧化加速油質惡化;油封、高壓膠管過早老化等。為了避免溫度過高:不要長期過載;注意散熱器散熱片不要被油污染,以防塵土附著影響散熱效果;保持足夠的油量以利于油的循環散熱;炎熱的夏季不要全天作業,要避開中午高溫時間。油溫過低時,油的粘度大,流動性差,阻力大,工作效率低;當油溫低于20℃時,急轉彎易損壞液壓馬達、閥、管道等。此時需要進行暖機運轉,起動發動機,空載怠速運轉3~5min后,以中速油門提高發動機轉速,操縱手柄使工作裝置的任何一個動作(如挖掘機張斗)至極限位置,保持3~5min使液壓油通過溢流升溫。如果油溫更低則需要適當增加暖機運轉時間。
          4.5液壓油箱氣壓和油量的控制
          壓力式油箱在工作中要隨時注意油箱氣壓,其壓力必須保持在隨機《使用說明書》規定的范圍內。壓力過低,油泵吸油不足易損壞,壓力過高,會使液壓系統漏油,容易造成低壓油路爆管。對維修和換油后的設備,排盡系統中的空氣后,要按隨機《使用說明書》規定的檢查油位狀態,將機器停在平整的地方,發動機熄火15min后重新檢查油位,必要時予以補充。
          4.6其他注意事項
          作業中要防止飛落石塊打擊液壓油缸、活塞桿、液壓油管等部件?;钊麠U上如果有小點擊傷,要及時用油石將小點周圍棱邊磨去,以防破壞活塞桿的密封裝置,在不漏油的情況下可繼續使用。連續停機在24h以上的設備,在啟動前,要向液壓泵中注油,以防液壓泵干磨而損壞。
          5定期保養注意事項
          目前有的工程機械液壓系統設置了智能裝置,該裝置對液壓系統某些隱患有警示功能,但其監測范圍和程度有一定的局限性,所以液壓系統的檢查保養應將智能裝置監測結果與定期檢查保養相結合。
          5.1250h檢查保養
          檢查濾清器濾網上的附著物,如金屬粉末過多,往往標志著油泵磨損或油缸拉缸,對此,必須確診并采取相應措施后才能開機。如發現濾網損壞、污垢積聚,要及時更換,必要時同時換油。
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        正常運作活塞桿的要求有哪些

         在我們正常運行活塞桿時,這些運行要求有哪些呢?下面來給大家說說正常運行活塞桿的具體要求。
        1、活塞桿在正常使用中,承受交變載荷作用,裝置往復摩擦其表面,所以該處要求硬度高又耐磨。
        2、活塞桿結構比較簡單,但長徑比很大,屬于細長軸類零件,剛性較差,為了保證加工精度,在車削時要粗車、精車分開,而且粗、精車一律使用跟刀架,以減少加工時工件的變形,在加工兩端螺紋時要使用中心架。
        3、在選擇定位基準時,為了保證零件同軸度公差及各部分的相互位置精度,所有的加工工序均采用兩中心孔定位,符合基準統一原則。
        4、磨削外圓表面時,工件易產生讓刀、彈性變形,影響活塞桿的精度。因此,在加工時應修研中心孔,并保證中心孔的清潔,中心孔與頂尖間松緊程度要適宜,并保證良好的潤滑。砂輪一般選擇:磨料白剛玉(WA),粒度60#,硬度中軟或中、陶瓷結合劑,另外砂輪寬度應選窄些,以減小徑向磨削力,加工時注意磨削用量的選擇,尤其磨削深度要小。
        5、在磨削外圓和1:20錐度時,兩道工序必須分開進行,在磨削1:20錐度時,要先磨削試件,檢查試件合格后才能正式磨削工件。
        6、為了保證活塞桿加工精度的穩定性,在加工的全過程中不允許人工校直。

        活塞桿產品的用途

           活塞桿是支持活塞做功的連接部件,大部分應用在油缸、氣缸運動執行部件中,是一個運動頻繁、技術要求高的運動部件。以液壓油缸為例,由:缸筒、活塞桿(油缸桿)、活塞、端蓋幾部分組成。其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性?;钊麠U加工要求高,其表面粗糙度要求為Ra0.4~0.8um,對同軸度、耐磨性要求嚴格。油缸桿的基本特征是細長軸加工,其加工難度大,一直困擾加工人員。
          活塞桿并能延緩疲勞裂紋的產生或擴大,因而提高油缸桿疲勞強度。 通過滾壓成型,滾壓表面形成一層冷作硬化層,減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形,從而提高了油缸桿表面的耐磨性,同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓后,表面粗糙度值的減小,可提高配合性質。同時,降低了油缸桿活塞運動時對密封圈或密封件的摩擦損傷,提高了油缸的整體使用壽命。 滾壓工藝是一種高效高質量的工藝措施。
          活塞桿產品用途:活塞桿主要用于液壓氣動、工程機械、汽車制造用活塞桿,塑料機械的導柱,包裝機械、印刷機械的輥軸,紡織機械,輸送機械用的軸心,直線運動用的直線光軸。

        怎樣解決珩磨管表面脫碳問題

         

        珩磨管是液壓缸的主體,也是礦用單體支柱,液壓支架、炮管等產品的主要部件,其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。我廠專業定制生產液壓缸筒,材質主要有20#鋼,45#鋼。使用范圍: 深孔部件,油缸缸筒,氣缸缸筒等。 加工內徑:40-1500mm。產品用途:適用于各種 工程機械、起重機械、礦山機械及農用運輸車、自卸汽車等的液壓活塞傳動系統 。

         解決珩磨管外表脫碳問題,關鍵是在熱處置懲罰工序上。由于脫碳與鋼絲的氧化是同時進行的,因而,只需在熱處置懲罰過程中盡量使鋼絲少與氛圍接觸就可到達改善脫碳的目的。

        氣缸活塞桿出現褪色的原因分析

         活塞桿在使用一段時間后出現了褪色現象,那么其原因主要有以下這些,為:
          

          1、液壓系統存在問題,可能是溫度過高。如果高溫狀態的活塞桿經常與低溫環境相接觸的話,那么活塞桿就容易出現褪色現象。
          
          2、液壓油使用不適當,沒有使用相匹配的液壓油,或者是經常更換不同品種的,這樣就會使液壓油的性能、品質不一樣,進而影響到活塞桿。
          
          3、活塞桿在電鍍過程中沒有電鍍好,使得鍍層龜裂現象,進而使得活塞桿褪色。

        油動機活塞桿漏油的原因

         精密活塞桿是活塞桿的一種,而且其使用也是非常廣泛的,在工業設備中的應用是非常多的,其主要特點是結構非常簡單??梢杂糜谝簤合到y或氣壓系統中,其表面還進行了鍍鉻處理,以便能夠使其在使用過程中不會生銹。至于其材質,一般是使用40Cr合金鋼,如果對要求比較高的話,還可以使用不銹鋼。
        油動機活塞桿漏油主要是由于保溫不當引起的,油動機和本體連接處我們設計的時候有一條縫隙,專門用來散熱的,有些電廠將其用保溫包在里面,無法取得散熱效果。包保溫的時候注意不能將其包在保溫內,要讓這條縫隙外露使其起到應有的散熱作用。氣缸活塞桿中,其活塞環一般有氣環和油環這兩種,其中氣環的作用是防止壓縮空氣進入曲軸箱中,油環的作用是防止油液進入燃燒室中。制動缸活塞桿,它是縮回制動,也就是當氣壓比較低時,活塞桿在縮回時產生制動,但當充氣時制動會有所緩解。

        折彎機定位機構用中的活塞桿

         彎機定位機構用來限定下模調整機構中的活塞桿 從而使下模中的活動墊塊有準確的位置。這套定位機構由直流伺服電動機1V動。電氣控制系統按照所需的工件彎曲角,發出指令信號。使伺服電動機轉動,此旋轉運動經街形帶輪。 齒形傳送帶 1.齒形帶輪、摩擦離合器和杖杠。 2.變為螺毋的直線運動。同時。裝于找杠右端的位查元件—數碼盤也隨之一起運動。它發出的反該信號艷至電氣控制系統,與原輸人信號進行比較,構成閉環控制。因此能保證操母,移動至確定的位登.從而也就可限定撞塊和與之相連的氣缸活塞桿的位皿。 與機械折有機相比,濃壓折彎機具有明顯的優點:①其有過載保護,不會損壞核具和機器;②容易實現數控,調節行程、壓力、速度簡單方便;③在行程的任何一點都可產生最大壓力;④容易實現快速趨近、慢速折彎.可任意調整轉換點。 3.氣動折彎機 氣動折夸機.即用壓縮空氣為動力碑,一般用于小型薄板材料的折考。 按照是否裝有致控系統.可將折宵機分為普通折彎機和數控折彎機。從20世紀80年代中期以來,折彎機向著數控方向迅速發展.發達國家各主要廠家的產品數控化率已達70%一95%。研究表明,板料折彎機采用數控后可節約調整時間20% -70%.板料操作時間20% -50%、工件檢查時間30% -45%,減少勞動力20%一30%,縮短生產周期20%-75%,并提高了加I質最.減少了廢料扭失。 同普通折彎機相比,數控折彎機具有以下優點:①零件的折彎精度比普通折彎機高,而且整批零件的精度一致;②減少半成品的堆放面積和堆放時間,也相應減少了半成品的撇運堆放工作皿;③欣控折彎機一般都有折有角度立接編程的功能.只要翰人幾個數據,經過一次試拆和修正.即可完成調整工作,不需要技術熟練的工人。

        液壓支柱活塞桿的制造工藝

             液壓支柱的活塞桿大部分是用27SiMn無縫鋼管調質機加工后表面鍍鉻工藝制造。由于煤礦井下潮濕,含有S等腐蝕性氣體,環境惡劣,目前使用的液壓支柱其使用壽命都不長,一般為1~3年。主要原因是電鍍層表面有空隙,在井下潮濕環境中,會出現銹斑,隨著時間的延續,銹斑沿著鍍層與基體的界面擴大,造成鍍層起泡、剝落。另外煤粒沖擊也會造成鍍層表面損傷,使該處更容易被腐蝕和剝落。這些表面損傷使液壓支柱使用壽命遠低于設計壽命。我對液壓支柱活塞桿進行再制造的工藝有:電鍍、刷鍍、化學鍍鎳磷、膠、鑲套、激光熔覆、TIG堆焊等。

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